Ртг мобилни контејнерски портални кран

Кључне карактеристике РТГ покретних контејнерских порталних дизалица:

мобилност:

Опремљен гуменим гумама (обично 4 или 8) за лакше кретање.

Може да буде на дизел{0}}, електрични (са котуром кабла или батерија) или хибрид.

Капацитет дизања:

Обично носи 30 до 50 тона, погодно за контејнере од 20, 40, 45 стопа, па чак и за контејнере високе{5}}коцке.

Распон и висина слагања:

Може да обухвата више редова контејнера (обично ширине 4 до 8 редова).

Способност слагања до5-висок (1-пре-4)или више, у зависности од дизајна.

Аутоматизација и контрола:

Ручно управљање преко кабине или даљинског управљача.

Неки напредни модели имају својствополу{0}}аутоматизовани или потпуно аутоматизованисистеми за оптимизовано руковање контејнерима.

Опције напајања:

Дизел{0}}електрични:Уобичајено због флексибилности, али има веће емисије.

Електрични РТГ (Е-РТГ):Користи калем за каблове или батерију за еколошки{0}}рад.

Хибрид:Комбинује дизел и електричну енергију за ефикасност.

Поређење са другим дизалицама:

Основне компоненте ПЛЦ, мотор, лежај, мењач, мотор, посуда под притиском, зупчаник, пумпа

Место порекла Хенан, Кина

Гаранција 1 година

Тежина (КГ) 30000 кг

Примена Префабриковано двориште, градилиште, складиште итд.

Назив производа 40-тонски покретни портални кранови са једним носачем од гуме

Тип дизалице типа А, једноструки носач, носач са двоструким носачем

Механизам за подизање Захтеви купаца

Начин управљања Управљање кабином + даљински управљач

Капацитет дизања 5~1200 тона

Вишеструки режими управљања Идите право, попречно, ротирајући управљач итд.

Инсталирајте на{0}}сајту и на мрежи

Мотор Познати бренд

Радна дужност А3~А5

АнРТГ (Руббер-Тиред Гантри) покретни контејнерски портални крансастоји се од неколико кључних компоненти које раде заједно на ефикасном подизању, померању и слагању контејнера за отпрему у лукама, терминалима и интермодалним двориштима. Испод је преглед његових главних компоненти:

1. Структурне компоненте

А. Портални оквир (главни мост)

Примарна челична конструкција која обухвата гомиле контејнера.

Подржава механизам за подизање и систем колица.

Дизајниран да издржи велика оптерећења и динамичке силе.

Б. Ноге и крајњи вагони

Вертикални ослонци на оба краја оквира портала.

Опремљен сагумене гуме(обично 4 или 8) за мобилност.

Може укључитиуправљачки механизмиза контролу правца.

Ц. Грана (опционо)

Неки РТГ-ови имају конзолну грану за продужени домет.

Помаже у руковању контејнерима у ширим областима.

2. Компоненте за подизање и руковање

А. Механизам за подизање

Електрични или хидраулични моторинапаја систем за подизање.

Укључујежичана ужад, снопови и бубњевиза вертикално кретање.

Капацитет дизања се обично креће од30 до 50 тона.

Б. Расипач (подизач контејнера)

Причвршћује се на контејнере помоћу окретних брава.

Могу поднијети20фт, 40фт, 45фт и хигх-коцкасти контејнери.

Неки модели имајуаутоматско{0}}затварањеза брже операције.

Ц. Систем колица

Помера се хоризонтално дуж греде портала.

Носи дизалицу и расипач за прецизно позиционирање.

Може битиручно, полу{0}}аутоматизовано или потпуно аутоматизовано.

3. Мобилност и систем вожње

А. Гумене гуме

Обично8 или 16 гума(4 или 8 по страни).

Направљена од -гуме отпорне на пробијање{1}}.

Омогућава кретање без шина (за разлику од РМГ-а).

Б. Погонске јединице (мотори на точковима)

Електрични или хидраулични погонипогон точкова.

Неки РТГ-ови користедизел{0}}електрични или хибридни системи.

Може укључитирегенеративно кочењеза енергетску ефикасност.

Ц. Систем управљања

Цраб волан(сви точкови се окрећу синхронизовано за дијагонално кретање).

Управљање од 90 степениза уске окрете.

Може битиручно, џојстиком{0}}контролисано или аутоматизовано.

4. Систем напајања

А. Дизел мотор (конвенционални РТГ)

Напаја електричне генераторе за моторе.

Уобичајено код старијих модела (веће емисије).

Б. Електрични РТГ (Е-РТГ)

Користинамотај кабла или батеријаза власт.

Еколошки{0}}прихватљивији, нижи оперативни трошкови.

Ц. Хибридни РТГ

Комбинуједизел + батерија/електрза ефикасност.

Смањује потрошњу горива и емисије.

5. Системи управљања и аутоматизације

А. Кабина оператера

Постављен на портал за прегледност.

Опремљен саџојстике, мониторе и сигурносне контроле.

Б. Даљински управљач (опционо)

Омогућава оператерима да контролишу РТГ са земље.

Повећава безбедност у прометним двориштима.

Ц. Функције аутоматизације (напредни РТГ-ови)

ГПС/РТК позиционирањеза прецизно руковање контејнерима.

Спречавање-љуљања и избегавања сударасистема.

Аутоматски програми за слагањеза оптимизоване радње у дворишту.

6. Сигурносне и помоћне компоненте

А. Кочиони систем

Хидрауличне диск кочницеза заустављање.

Хитне кочницеза безбедно{0} радње.

Б. Подупирачи/стабилизатори

Ноге које се могу продужити за стабилност током подизања.

Спречите превртање под великим оптерећењем.

Ц. Светла и сензори

ЛЕД светлаза ноћне операције.

Ласерски скенери и камереза откривање препрека.

Д. Карактеристике отпорности на ветар

Анемометарда прати брзину ветра.

Аутоматско искључивањеу јаким ветровима.

7. Опциони додаци-

Генераторски сетови(за резервно напајање).

РТГ-ови на батерије{0}(нула емисија).

Софтвер за оптимизацију заснован на АИ{0}}иза паметно слагање.

Скица

1. Висока мобилност и флексибилност

Гумене гуме омогућавају слободно кретање(за разлику од шинских{0}}порталних дизалица).

Може се лако преместити у различите делове дворишта.

Погодно завишенаменски терминалиса променом распореда.

2. Ефикасност простора и високо слагање

Може слагати контејнередо 5-хигх (1-пре-4)или више.

Максимизирагустина складиштења дворишта(идеално за преоптерећене луке).

Ручке20фт, 40фт, 45фт и хигх-коцкасти контејнери.

3. Нижи трошак инфраструктуре

Нема потребе зашине или фиксне колосеке(за разлику од РМГ-а).

Захтева само апоплочана површина дворишта(смањује трошкове подешавања).

4. Разноврсне опције напајања

Дизел{0}}електрични(традиционални, велике снаге).

електрични (Е-РТГ)са котуром кабла или батеријом (еко{0}}пријатељски).

Хибрид РТГ(комбинује дизел + акумулатор за уштеду горива).

5. Оперативна ефикасност

Брже руковање контејнерима оддохватни виличари или виљушкари.

Може радити ууске тракеизмеђу редова контејнера.

Аутоматизација{0}}спремна(даљински управљач, ГПС позиционирање, системи против-љуљања).

6. Смањен утицај на животну средину (Е-РТГ и хибриди)

Електрични РТГ-ови производе нулту емисију(идеално за зелене луке).

Регенеративно кочењеобнавља енергију током спуштања.

1. Лучки контејнерски терминали

Слагање и премештај контејнерау складиштима.

Пребацивање контејнера измеђукамиони, возови и СТС дизалице.

2. Интермодалне железничке станице

Утовар/истовар контејнераод возова до камиона.

Привремено слагање пре даљег транспорта.

3. Депо и логистичка чворишта

Празно складиште контејнераи репозиционирање.

Руковање контејнерима уприватних теретних терминала.

4. Привремене и мобилне операције

Користи се ухитна логистика(нпр. помоћ у случају катастрофе).

Распоређен унова проширења лукапре него што се изгради стална инфраструктура.

5. Аутоматизовани и паметни портови

Аутоматски РТГ (А-РТГ)са оптимизацијом слагања заснованом на АИ{0}}

Интегрисано сатерминалски оперативни системи (ТОС)за праћење{0}}у реалном времену.

1. Фаза пројектовања: Одредите параметре дизалице, као што су називно оптерећење, распон и висина подизања, према потребама купца и радном окружењу. Извршите детаљно пројектовање конструкције, укључујући главну греду, крајњу греду, кран, механизам за подизање, итд., како бисте осигурали да дизајн испуњава безбедносне стандарде и захтеве за коришћење. Изаберите одговарајуће материјале у складу са дизајном, обично челик високе{4}}врсте како бисте осигурали стабилност и издржљивост конструкције.

2. Фаза производње: Припремите потребне сировине и делове према цртежима дизајна. Изрежите, савијте и обликујте челик да бисте припремили структурне компоненте као што су главне и крајње греде. Заварите различите компоненте и саставите их у општу структуру. Овај корак захтева загарантован квалитет заваривања како би се осигурала чврстоћа и стабилност.

3. Машинска обрада: Обрада кључних компоненти као што су мотори, зупчаници, лежајеви, итд. како би се осигурало да њихова величина и тачност испуњавају захтеве. Антикорозивни третман компоненти, као што су фарбање и поцинковање, повећава трајност и естетику опреме.

4. Инсталација електричног система: Инсталирајте електричне компоненте као што су мотори, контролери, прекидачи, сензори и алармни системи. Повежите и ожичите каблове како бисте осигурали нормалан рад електричног система.

5. Фаза монтаже: Саставите све компоненте и системе у целину, повежите механизам за подизање, механизам за кретање колица и систем управљања. Извршите свеобухватну инспекцију монтиране дизалице како бисте се уверили да све компоненте и системи исправно раде и извршите прелиминарно отклањање грешака.

6. Фаза испитивања: Извршите испитивање статичког оптерећења на дизалици да бисте проверили чврстоћу и стабилност конструкције. Извршите динамичко испитивање на дизалици, укључујући тестове подизања, померања, кочења и других функција, како бисте били сигурни да његове перформансе испуњавају захтеве дизајна. Проверите функције сигурносних уређаја, као што су крајњи прекидачи, заштита од преоптерећења, итд., како бисте осигурали сигурност опреме током рада.

7. Контрола квалитета: Извршите контролу квалитета на свакој вези у производном процесу како бисте осигурали усклађеност са индустријским стандардима и захтевима купаца. Забележите различите податке и резултате инспекције у процесу производње за накнадну следљивост и анализу.

8. Испорука и монтажа: Запакујте и припремите комплетну дизалицу за транспорт како бисте осигурали да се не оштети током транспорта. Испоручите кран на локацију клијента ради инсталације и обавите-отклањање грешака и прихватање на лицу места. Обезбедите обуку за рад клијентима како бисте били сигурни да су вешти у коришћењу и одржавању дизалице.

Поглед на радионицу:

Компанија је инсталирала интелигентну платформу за управљање опремом и инсталирала 310 комплета (сетова) робота за руковање и заваривање. Након завршетка плана биће више од 500 комплета (комплета), а стопа умрежавања опреме достиже 95%. 32 Линије за заваривање су пуштене у употребу, планирано је да се инсталира 50, а стопа аутоматизације целе линије производа достигла је 85%.